木材烘干工藝

為了保證木材干燥的質(zhì)量和降低干燥周期，特制訂本工藝，使木材窯干操作有章可依。
對需要進窯烘干的木材，通過質(zhì)量檢驗人員對其質(zhì)量檢驗確認，詳細記錄：含水率、開裂（端裂、表裂、輪裂）和髓芯材所占的比例等與烘干質(zhì)量相關聯(lián)的品質(zhì)缺陷。
二.干燥窯殼及設備的檢查。
干燥窯在使用之前，必須對其殼體及設備進行全面細致的檢查，以保證干燥過程的正常進行，具體檢查內(nèi)容如下：
1.殼體，重點是檢查殼體的保溫和氣密狀況。
2.大門，大門長期使用后，可能因變形、腐蝕、密封老化或壓緊裝置失靈等原因產(chǎn)生漏氣，如發(fā)現(xiàn)這類情況，應及時維修。
3.地面，干燥室地面應保持干凈整潔，烘干一周期后應及時清掃雜物。
4.通風系統(tǒng)，檢查緊固螺栓是否松動，風機運轉(zhuǎn)是否平穩(wěn)自如，葉片與集風罩之間的間隙是否均勻，電動機及其它部位軸承有無磨損，潤滑脂有無流失（應定期加注潤滑脂，進口電機根據(jù)說明書），電纜是否老化等。
5.加熱系統(tǒng)，通熱水15分鐘后，檢查加熱器加熱是否均勻，整個系統(tǒng)有無泄漏，循環(huán)泵是否正常工作。
6.調(diào)濕系統(tǒng)，檢查噴水的噴孔是否暢通均勻，進排氣開關熱、停是否靈活可靠，關閉后是否嚴密。
7.儀表，檢查干濕球溫度計水槽中的水是否清潔，紗布是否干凈、濕潤（原則上應每干燥一周期更換一次），定期校對溫度傳感器和含水率傳感器及儀表，檢查其靈敏性和可靠性。
三.裝窯堆放應注意事項。
裝堆是木材干燥生產(chǎn)中簡單而又繁重的工作，是干燥工藝的重要組成部分，應注意的具體事項有：
1.隔條的選用：板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔條，厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔條。
2.隔條的間隔距離：闊葉材隔條的間隔距離是板材厚度的15-18倍，針葉材隔條的間距是板材厚度的20-22倍，對于質(zhì)量要求嚴格的板材，可適當縮小隔條間距。
3.排板時，隔條應保持與板材的兩端齊平，上下隔條保持垂直，以防止板材端部水分過快散失，收縮不均勻?qū)е露肆�。上下隔條保持垂直，是防止板材承受重力均衡與否，防止翹曲。
4.對不同厚度的板材，排板時盡量保持同一層面為同一厚度板材，避免不同厚度的板材在同一層面而引起較薄的板材烘干變形，同時保證堆垛時的穩(wěn)定。


四.裝窯時應注意事項。
1.不同樹種或同一樹種不同含水率、不同厚度的，應盡量避免在同一窯內(nèi)烘干。
2.堆垛時應保證垛堆平穩(wěn)，上下垂直，防止傾斜倒塌。
3.相鄰垛堆應保證同一層面平直，循環(huán)氣流能夠平穩(wěn)順利通過板材間隙，利于濕熱交換。
4.堆垛時應注意窯內(nèi)的儀器安全，避免碰撞。
5.堆垛時應在垛的*上端壓放混凝土塊，防止垛材表層變形，無混凝土塊時，可在垛的*上面放置2-3層質(zhì)量較差的板材代替。
6.含水率測點的選擇，須保證試板能夠代表整個窯內(nèi)板材的含水率，一般以*高含水率板材為測試板材，放置在距離地面1米左右。
7.根據(jù)烘干窯的技術(shù)指標，*大限度地合理利用窯內(nèi)空間，保證窯內(nèi)風速均勻、流暢。
五.烘干工藝的制定。
1.制定木材烘干工藝，是指依據(jù)本公司的具體條件、設備類型、被干燥的樹種、木材堆垛方式、隔條間距、規(guī)格、板材用途及烘干質(zhì)量要求來確定。
2.常見樹種氣干密度為0.3g/cm³-0.85g/cm³的板材，升溫范圍為45℃-85℃，對于易開裂、潰陷、難干的樹種，適當降低溫度。
3.室內(nèi)溫濕度的調(diào)整，應根據(jù)板材當時的含水率、溫度、空氣濕度以及烘干室的主要技術(shù)參數(shù)、風速，結(jié)合板材分層含水率的表現(xiàn)進行調(diào)整，以防止烘干缺陷的形成。
4.對于未烘干過的新樹種，可根據(jù)樹種屬性，用比較相近的樹種烘干工藝進行烘干，在烘干過程中再根據(jù)實際情況進行改進，也可設置較軟的烘干工藝進行烘干，以保證烘干質(zhì)量。
六. 烘干工藝的操作執(zhí)行。
1. 操作人員必須真實記錄實時室內(nèi)干濕球溫度與含水率數(shù)據(jù)，為烘干工藝的調(diào)整提供真實可靠的依據(jù)。
2. 窯裝好后，首先開啟加熱開關，然后等鍋爐溫度達到100℃-110℃之間時，再開啟風機，減少風機無效運轉(zhuǎn)時間。
3. 室內(nèi)溫度、空氣濕度的調(diào)整，應參照烘干工藝要求，調(diào)整循環(huán)泵和進排氣窗的開關設置，操作人員應嚴格按照烘干工藝的要求去操作，劇烈地升溫、降溫，會在木材的內(nèi)部產(chǎn)生熱應力，嚴重的會導致木材開裂、變形等不良現(xiàn)象。
4.應隨時檢查鍋爐壓力、溫度、通引風機、循環(huán)泵是否運轉(zhuǎn)良好，濕球水槽是否加滿，電氣控制系統(tǒng)指示燈是否正常。若有異常情況應立即報告、維修，以免造成損失。
七. 烘干質(zhì)量的檢查。
1.從室內(nèi)不同部位隨機抽取板材，檢查烘干均勻度、含水率與應力值。
2.對板材端裂、表裂、內(nèi)裂等烘干缺陷進行統(tǒng)計，參照進窯前的質(zhì)量進行對比，對烘干工藝、烘干質(zhì)量進行分析與總結(jié)。
3.填寫烘干質(zhì)量報表。
八.烘干材定置與貯存。
剛出窯的烘干材，應充分定置，以使不均勻的含水率充分擴散，應力進一步消除。由于剛出窯的木材內(nèi)部應力仍然殘存，若直接投入加工，會增加加工難度。同時，會使產(chǎn)品存在潛在變形的風險。一般情況下，軟木定置5-7天，硬木定置7-10天。
常見烘干質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生原因及預防措施
一.端裂：
1.材質(zhì)，髓芯材的端裂是由材質(zhì)原因造成的，此種端裂在烘干過程中難以避免，主要是由于髓芯材與半髓芯材材質(zhì)結(jié)構(gòu)造成的。在烘干過程中，木材的水分是沿木射線方向散失，而不是厚度方向。當外層生長輪開始干縮，而內(nèi)部水分散失較少，在生長輪方向形成拉應力，內(nèi)部則形成壓應力。當拉應力超過木材橫紋抗拉強度時，產(chǎn)生開裂；半髓芯材則出現(xiàn)向弦切面弧形變形，髓芯面沿樹芯縱向開裂。由于在板材端部，減少了板材結(jié)構(gòu)的影響，這種開裂和變形就非常明顯。
2.烘干工藝，板材的端裂是由于板材端部水分散失過快、干燥不均勻，沿木射線方向形成的開裂。
端裂預防措施：在烘干前堆垛時，在板材端部涂刷耐高溫石蠟；堆垛時，隔條與板材兩端齊平，裝窯時可在材堆兩端設置擋風板。
表裂：
烘干時，在板材較寬的一表面的開裂叫表裂，這是由于在干燥初期烘干過快造成的。在初期板材表面水分散失過快形成拉應力，內(nèi)部水分無法及時向外擴散，造成外部收縮而內(nèi)部無法同步收縮，產(chǎn)生壓應力。當外部拉應力超過木材橫紋抗拉強度時，形成表面開裂。
表裂預防措施：注意多觀察窯內(nèi)木材，適時調(diào)整烘干工藝，適當減緩烘干速度。
內(nèi)裂：
烘干后，在板材斷面沿木射線，呈蜂窩狀開裂叫內(nèi)裂，這是由于后期干燥過快造成的，常伴隨板材表面出現(xiàn)不規(guī)則凹陷。在烘干后期，劇烈的烘干工藝，會使板材內(nèi)部水分過快地從板材內(nèi)部向外擴散并收縮。而外部含水率偏低，并且高溫塑化（高速）形成應力層，無法同步收縮形成內(nèi)裂。
內(nèi)裂預防措施：在烘干后期，注意不要烘干過快，同時分期做試板觀察。