現(xiàn)代化工與能源等產業(yè)設備及部件采用了多種結構材料，除普通使用碳鋼外，還大量使用不銹鋼及部門使用鈦、銅、鋁等材料。為節(jié)能降耗、去銹除垢，需要化學清洗，另外因工藝需要，也要化學清洗。這樣不可避免會碰到準確選用清洗劑問題，清洗劑與設備材質公道匹配至關重要，化學清洗雖可采用緩蝕劑，減輕與控制金屬與合金的一般侵蝕問題，但如不遵循科學規(guī)律，隨便濫用清洗劑與助劑，有可能對某些材料造成應力侵蝕破裂(以下簡稱SCC)、氫脆及其它類型局部侵蝕。
　　1.設備化學清洗引起損傷
　　1.1空冷器鋁翅片酸洗侵蝕
　　某石化工廠芳烴聯(lián)合裝置有較多空冷器，碳鋼管內走烴，管外鋁翅片通過風機鼓風散熱。經長久運行，鋁翅片上沉積塵垢油膩，影響冷卻效果，需噴淋清洗，曾采用5％HCl+Lan826+表面活性劑或5％HNO3+Lan826+表面活性劑;雖基本8邑去除表面塵垢油污，但鋁翅片并不光亮，為此在上述清洗劑中再加少量HF.經噴淋，固然鋁翅片表面“煥然一新”，但仔細觀察鋁翅片已嚴峻侵蝕，有的甚至薄如紙片。
　　1.2鈦銅復水器化學清洗與侵蝕
　　某石化廠乙烯裝置采用海水冷卻的復水器，原用黃銅管束，后因侵蝕泄漏改用鈦管束，殼體為原碳鋼，兩側水室或封頭仍用原黃銅復層。管程走海水，殼程走蒸汽，經一階段運行，殼程沉積含硅的氧化鐵垢需要清洗，某公司采用10％HNO3+0.5％HF+固體緩蝕劑。緩蝕劑只能避免鋼殼體的侵蝕，而不能減緩HF對鈦管的侵蝕，可將酸洗時間控制<1h，但多次酸洗鈦管仍會減薄。管程走海水基本無垢，但廠方要求再對管程清洗，用清洗過殼程的酸液對鈦管本來沒有必要鈍化，但施工職員自作主張用亞硝酸鈉(加氨水調pH)鈍化，這樣不僅藥品?良費，而且因加氨的亞6肖酸鈉對水室內壁復合的銅會造成腐蝕，還有可能誘發(fā)SCC.經及時制止，排除鈍化液，再用凈水反復沖刷，才避免事故。
　　1.3銅冷卻器化學清洗及侵蝕
　　某石化廠空調系統(tǒng)由銅冷卻器與碳鋼管道等組成，因結垢冷卻效果差，用4％檸檬酸銨，85～90℃清洗，發(fā)生銅管穿孔泄漏，后經焊補恢復使用。一年后因結垢，再次泊車清洗，為了安全，采用10％氨基磺酸+Lan826，并用該廠副產50℃熱水配酸洗液，為徹底清除厚垢，清洗時間延續(xù)了8h，結果發(fā)生銅管泄漏，分析原因可能是清洗時間過長，原有泄漏處銅焊出缺陷，除垢暴露造成泄漏。也可能是酸洗溫度超過60℃，氨基磺酸分解天生酸性硫銨，而引起侵蝕。
　　1.4電廠鍋爐過熱器酸洗與開裂
　　某電廠鍋爐過熱器蛇管部門由18-8不銹鋼制造，大部門由CrMo鋼制造，采用3％檸檬酸+0.2％若丁緩蝕劑清洗，70～100℃，浸泡24h，試車時發(fā)生不銹鋼管開裂，經斜目與電鏡分析，是因為CI-引起的SCC.國產若丁組成中含有50％NaCl，這是引起SCC的根本原因。
　　1.5加氫裂化換熱器酸化與開裂
　　某石化廠加氫裂化有兩臺18-8不銹鋼制造的高壓換熱器，因沉積油焦碳垢需清洗，根據(jù)某單位清洗碳鋼換熱器焦碳垢經驗，采用95％濃硫酸(w為98％)+5％濃硝酸～為98％)進行清洗，歷年來經3次清洗，前兩次清洗正常，開車無異常現(xiàn)象，但第3次酸洗時經20min因反應劇烈休止酸洗，用堿中和，再用純水大量沖刷。
　　但開車不久，一臺換熱器排污管口斷裂，引起燃燒。
　　對兩臺換熱器抽芯檢查，通過金相、電鏡與能譜分析證實為由CI-、S-誘發(fā)引起的SCC，破裂原因是因為經多次濃H2SO4濃HNO3清洗，換熱器底部死角莉皂沖刷徹底，從而造成H2SO4+Cl-在垢層中濃縮而引起SCC，也可能由含CI-的連多硫酸誘發(fā)的SCC.[page]
　　1.6PTA不銹鋼/鈦加氫反應器堿洗與開裂
　　某石化廠PTA裝置加氫反應器由美國引進材質為三層復合(碳鋼+304L+鈦)，但鈦復層未采用焊接結構，而使不銹鋼焊縫暴露于工藝介質中。該反應器介質為PTA+H2+H2O，溫度275℃，壓力6.8～7.3MPa，為進步Pd/C催化劑活性，需不按期進行不泊車堿洗，采用5％NaOH(后改為1％NaOH)，溫度275℃，時間1h.經5年運行后開罐檢視發(fā)現(xiàn)不銹鋼焊縫共u處開裂19條裂紋，經補焊次年大修又發(fā)現(xiàn)多條裂紋。經分析屬于穿晶和沿晶混合型的SCC，很可能是因為高溫堿洗造成的SCC.
　　1.7PTA不銹鋼設備系統(tǒng)堿洗與開裂
　　另一石化廠PTA裝置加氫反應器由日本引進，采用鋼+304L+鈦三層復合，投運18年更換。近年由美國引進采用鋼+304L兩層復合，因為擴能，Pd/C催化劑機能受到影響，需按期用堿洗進步其活性，延長使用壽命。因為堿洗是在不泊車狀態(tài)下進行，與正常出產的壓力(7.2MPa)溫度(282℃)相同，并不是僅對加氫反應器一臺設備，而串連了其余17臺設備進行系統(tǒng)堿洗。這些設備除幾臺鈦制外，大多為304L制造的結晶器、離心機、母液槽等。堿洗采用1.5％NaOH.固然加氫反應器尚未發(fā)現(xiàn)堿脆，但存在隱患。問題是其后面的不銹鋼設備陸續(xù)發(fā)現(xiàn)了SCC，如離心機簡體擋板發(fā)生龜裂脆斷，金相與能譜分析證明為CI-引起的穿晶SCC，見圖1.母液槽在汽液界面上泛起SCC網狀裂紋，為止被迫更換。幾臺結晶器的不銹鋼攪拌漿葉也發(fā)現(xiàn)了SCC.分析堿洗采用的NaOH含有的NaCl為0.04％。固然堿洗液中含少量CI-，可能有減緩堿脆的作用。但堿洗后，雖經純水沖刷，總難免殘留少量的CI-，在投運后設備內壁沉積PTA漿料垢，在垢下CI-濃縮造成了不銹鋼氯脆。
　　1.8鈦冷卻器管子氫氟酸酸洗侵蝕
　　某石化機修廠為重制一臺鈦冷卻器，將原設備拆卸下來的結垢鈦管酸洗利用，但因采用HNO3+HF溶液清洗，HF含量超過5％，而使3000余根鈦管中*先清洗的300余根鈦管不同程度發(fā)生了全面侵蝕與浮雕狀侵蝕。
　　1.9搪瓷設備鋼夾套酸洗氫鼓泡引
　　某廠搪瓷夾套設備對夾套內水垢用鹽酸清洗發(fā)生了瓷面龜裂，爆瓷破壞。主要系酸洗緩蝕劑緩蝕效率低與按捺滲氫能力不高，致使酸洗產生的氫原子向鋼內部滲透滲出，在搪瓷與鋼基體之間復合成氫分子，形成很高內壓，而使搪瓷爆瓷。
　　2.幾種材質與清洗劑及助劑組合引起失效的討論
　　2.1不銹鋼與氯化物、高溫堿等清洗液發(fā)生SCC
　　主要是奧氏體不銹鋼(尤其是敏化的)，在常用的化學清洗液中有可能產生SCC.根據(jù)文獻[5)報道，主要有各種氯化物水溶液、含氟水溶液、高溫NaOH、NaOH+硫化物水溶液、H2SO4和硫酸鹽、HNO3+HF、HNO3+HCI+HF和HSO4+氯化物水溶液等。
　　其中鹽酸對不銹鋼的危害，不僅被侵蝕界，也已被清洗界所正視。C1-不僅會造成點蝕，縫隙侵蝕，而且會導致SCC，由于C1-電負性強、滲透滲出率高、離子半徑較小、是具有*大去鈍化能力的活性陰離子，是導致局部侵蝕*危險因子。
　　一般以為，凡水溶液呈酸性的氯化物均會導致不銹鋼應力侵蝕，包括稀鹽酸，甚至濕的有機氯化物CHCI3、CCl4等，氯化物中不含水則不產生SCC，由于不含水，則介質中就不存在溶存氧，也不會因水解而產生氫離子，這樣陽極溶解過程所放出的電子就不能為陰極過程(吸氧或析氫)所吸收。因為電化學過程難以進行，當然不發(fā)生SCC.
　　不僅氯化物溶液，而且只要其它清洗劑、各種助劑及緩蝕劑中含有微量C1-，均有可能造成不銹鋼的SCC.例如堿洗，因為NaOH含有微量C1-，對不銹鋼存在SCC隱患。因而要選用離子交換膜法出產的堿，盡可能不用汞法與苛化法出產的堿，應使清洗用堿中的NaCl含量≤0.01％。[page]
　　為轉化除垢、催化劑再生及防止連多硫酸開裂等;需要進行堿洗。如NaOH濃度>5％，存在堿脆危險。如NACE，對煉廠停工期間為預防奧氏體不銹鋼設備;連多硫酸SCC，采用堿洗，不推薦用NaOH，而采用芝2％碳酸鈉，要限制氯化物<0.015％，特殊隋況時<0.005％，并同時加入緩蝕劑0.5％硝酸鈉(加入量太少;—反而促進SCC)。
　　一般以為稀硫酸(加緩蝕劑)清洗不銹鋼不會有多，大危險，但如硫酸中會有CI-則另當別論。曾發(fā)生用扭98％硫酸清洗不懈岡換熱器焦油垢造成SCC，*大可逆;能是酸洗后殘留有H2SO4+Cl-環(huán)境。
　　一般以為可以用HF+HNO3清洗不銹鋼并不危險，但一些侵蝕專家指出，采用含F(xiàn)-、Br-等鹵素離子的清洗液，對經焊接或敏化的不銹鋼會產生SCC，因此盡可能不采用。
　　2.2銅及銅臺金在含氨、胺、銨的溶液中發(fā)生侵蝕與開裂
　　鋼及銅合金設備與部件在氨、胺、銨溶液中發(fā)生侵蝕與開裂是眾所周知的。但在實際清洗中對多種材質混合的設備或系統(tǒng)中可自S被忽視，而造成了不可彌補的損失。如用檸檬酸、氨水清洗鋼設備，如系統(tǒng)中面糊部件，因為未隔離而造成嚴峻侵蝕與開裂，甚至在*后采用亞硝酸鈉+氨水鈍化時，又會造成銅部件的損傷。
　　一般以為，氨溶液因為會與銅天生絡離子，除產生一般溶解還會引起破裂，即使微量的氨也會引起SCC.甚至有人以為含N的化合物分解時會引起銅的破裂[6].采用氨基磺酸清洗銅及銅合金設備一般以為是安全的，但愿控制在50℃以下，如，60℃，氨基磺酸會分解產生酸性生硫銨，不僅失去除垢能力，而且對銅及銅合舍不利。
　　采用氟化氫銨、聯(lián)氨、多乙醇胺和苯胺等作清洗助劑可能對銅及銅合金不利。銅及銅合金一般可用冷HF清洗，但如有氧化劑會增加侵蝕。有報道黃銅在HF溶液中會產生SCC.還有報道I自酸用于黃銅可能產生選擇性侵蝕與開裂。反應式為[7]：
　　4Zn+10HNO3→4Zn(N03)2+3H20+NH4N03
　　Cu+1/202+2HNO3→Cu(NO3)2+H20
　　Cu2++4NH+4→Cu(NH3)42++4H+
　　2.3鋁及鋁合金在酸堿溶液發(fā)生的侵蝕化工用純鋁及鋁合金在一般介質中基本上不會發(fā)生S
　　CC。而航空用高強鋁合金在氯化物等介質中易產生SCC。因為鋁是兩性金屬，在無機強酸與 苛性鈉中均會發(fā)生強烈侵蝕，反應式為：
　　2Al+6H+→2Al3++3H2
　　2Al+20H-+2H2O+2AIO2-+3H2
　　因此，鋁不合用于鹽酸、硫酸、氫氟酸及稀硝酸，當然可以選用合適的緩蝕劑，但酸洗也應慎重。鋁即使在稀NaOH溶液中也會迅速侵蝕，一般不用NaOH來堿洗，而使用碳酸鈉+硅酸鈉溶液或磷酸鈉+硅酸鈉溶液來除油垢。
　　2.4鈦在氫氟酸等溶液中侵蝕
　　化工用鈦及鈦合金在常用介質中一般不會發(fā)生SCC.鈦在稀硝酸中耐蝕性佳，酸洗時不必加緩蝕劑，酸洗后也不需另行鈍化。鈦在濃硝酸中耐蝕性也好，但在紅色發(fā)煙硝酸中會產生SCC，甚至自燃，這需要小心。鈦在鹽酸、硫酸溶液中有一定侵蝕：
　　Ti+6HCI→2TiCI3+3H2
　　Ti+H2S04→TiSO4+H2但如在酸液中添加氧化劑(NO3-、Fe3+、Cu2+)耐蝕性很好，鈦在常溫下耐王水。加氧化劑的鹽酸或硫酸可用于鈦的清洗，但需留意鈦的吸氫與氫脆，但加入氧化劑會使吸氫大大減少。[page]
　　鈦在氫氟酸中會發(fā)生劇烈侵蝕：
　　2Ti+6HF→2TiF3+3H2即使微量F-鈦的侵蝕率也很可觀。至今還沒有有效的緩蝕劑。一般往往與硝酸共用，要控制HF的濃度及與HNO3比例。
　　鈦在大多數(shù)有機酸中耐蝕性很好、但應避免用不充氣的熱甲酸、熱草酸、熱濃檸檬酸、熱葡糖酸清洗。有報道[8]，在沸騰氨基磺酸溶液中鈦耐蝕性差，但一般氨基磺酸多在<50℃前提下清洗，如再加少量FeCI3作緩蝕劑，清洗是安全的。鈦在pH>12的高溫堿洗雖不會產生侵蝕，但有可能產生氫脆。鈦用有機溶劑清洗需特別留意。據(jù)報道，甲醇、乙醇中如含有微量氯化物會發(fā)生SCC，另外也不推薦用三氯乙烯、四氯化碳等鹵代烴清除鈦表面油脂，建議用丙酮。
　　2.5酸堿溶液對鐵鋼的侵蝕與開裂
　　碳鋼在強還原性酸(HCl、H2SO4)中會發(fā)生嚴峻侵蝕：
　　Fe十2H+→Fe2++H2
　　在充氣酸中Fe2+進一步氧化為Fe3+，同日慚氫，部門氫滲透鋼中，嚴峻時產生氫致開裂或氫鼓泡。而氧化性酸(HNO3)能使鋼表面鈍化(固然有侵蝕)，酸洗時吸氫量可大大下降。為了減緩侵蝕與吸氫，酸洗時往往加入極性分子的有機化合物作緩蝕劑，這些分子強烈地吸附在鋼表面上，阻礙水化氫離子的放電過程，因而阻礙了陽極金屬的溶解過程，同時也阻礙了陰極析氫過程。
　　普通鑄鐵基本上與碳鋼侵蝕行為相似，但在發(fā)煙硝酸中鑄鐵不耐蝕，基至開裂。鑄鐵為增大活動性，含硅量比鋼材稍高，所以用含HF的酸洗液會增大侵蝕。
　　碳鋼在98％濃硫酸中耐蝕，已被用于清洗焦油垢的換熱器，但在酸洗時濃流酸接觸水天生稀疏酸，將對鋼造成嚴峻侵蝕。
　　眾所周知，碳鋼在高溫苛性鈉溶液中會發(fā)生堿脆。但碳鋼設備仍普遍地采用堿洗或堿煮，以除油垢或轉化硫酸鈣垢與硅垢。一般以為NaOH濃度<4％時不會發(fā)生堿脆。據(jù)報道，產生裂紋*低的NaOH濃度為5％，其下限溫度為90℃。在中等濃度35％時對SCC*敏感。
　　堿侵蝕與堿脆反應式：
　　Fe+2NaOH→Na2Fe02+2H
　　3Na2Fe02+4H20→6NaOH+Fe304+2H
　　3Ha2FeO2+3H20+1/202→6NaOH+Fe304不管有無氧均會發(fā)生堿侵蝕。固然形成Fe3O4保護膜，但受應力作用而破壞，繼而再鈍化使膜修補，當這兩方面處于競爭或平衡時發(fā)生陽極溶解型SCC.—般堿洗時加入一定量的硝酸鈉，使侵蝕電位向正方向移動而超出SCC的電位范圍，以防止堿脆，但其濃度必需保證NaNO3/NaOH≥0.35～0.45，過少反而促進SCC;過大，也可能產生硝脆。
　　3.結束語
　　1)產業(yè)設備化學清洗應選用合適的緩蝕劑，但緩蝕劑一般只能防止或減緩平均侵蝕、點蝕與吸氫，往往不能很有效地防止SCC.SCC在清洗過程中很難發(fā)生，大多在開車后投運期間滯后泛起。因此不能對SCC掉以輕心，尤其是不銹鋼的氯脆與堿脆，銅的氨脆與鋼的堿脆與硝脆。
　　2)化工設備與系統(tǒng)良多是多種材料的混合結構，在單臺設備或多臺設備系統(tǒng)化學清洗時，要綜合考慮每種材料承受清洗劑的侵蝕與開裂能力，不能只留意主體材質，而忽略次要材質。此外還應考慮氫脆問題和異種金屬接觸的電偶侵蝕及焊區(qū)侵蝕或經敏化造成的晶間侵蝕問題。如對奧氏體不銹鋼重要設備清洗，寧愿不用HNQ+HF溶液，而用EDTA溶液清洗。
　　3)應準確選用合格的清洗用酸、堿與助劑，尤其對奧氏體不銹鋼，清洗用堿、緩蝕劑，甚至用水的含CI-量應符合要求。
　　4)對采用的清洗劑配方，應嚴格控制侵蝕性酸與緩蝕劑的比例，以及酸堿的濃度與清洗的溫度。
　　5)化工設備采用的不同金屬、合金與各種產業(yè)清洗劑都有一個準確選用與公道匹配問題，除靠文獻與經驗外，*好通過實驗室試驗。